固定模板用的螺栓必须穿过混凝土结构时，可采用工具式螺栓或螺栓加堵头，螺栓上应加焊止水环，止水环边缘距螺栓不小于3 cm。济南防水混凝土专业堵漏拆模后采取加强防水措施，将留下的凹槽封堵密实，并在迎水面涂刷防水涂料。管道、套管等穿墙时，应加焊止水环，并焊满。

　　1．模板支设过程中模板严重锈蚀。

　　（1）模板应平整，拼缝严密，并应有足够的刚度、强度，吸水性要小，支撑牢固，装拆方便，以钢模、木模或塑料模板为宜。

　　（2）固定模板尽量避免采用螺栓或钢丝贯穿混凝土墙的方法，以避免水沿缝隙渗入。在条件适宜的情况下，可采用滑模施工或采取在模板外侧进行加固的方法。

　　2．模板固定过程中将绑扎钢丝与模板连接。

　　固定模板时，严禁用钢丝穿过防水混凝土结构，混凝土结构内部设置的各种钢筋或绑扎钢丝不得接触模板，以防在混凝土内部形成渗水通道。

　　3．钢筋下料过程中未按照设计要求进行施工。 钢筋下料及绑扎、钢筋的规格、型号、形状、尺寸等应符合设计要求。钢筋下料要准确，避免下料过长触及模板；钢筋相互间要绑扎牢固，以防浇捣混凝土时，因碰撞、振动使绑丝松扣、钢筋位移，造成露筋。绑扎时要注意使绑丝头弯向里侧。

　　4．施工人员将迎水面的钢筋保护层厚度做成40 mm。

　　（1）钢筋保护层厚度要符合设计要求，避免出现误差。迎水面钢筋保护层厚度不得小于50 mm。

　　（2）控制钢筋保护层，可采用相同配合比的细石混凝土、水泥砂浆或塑料垫块按设计要求尺寸，将钢筋垫起，严禁以钢筋垫钢筋，或将钢筋用铁钉、钢丝直接固定在模板上。

　　（3）当采用铁马凳架设钢筋时，在不能取掉的情况下，要在铁马凳上加焊止水环，或在铁马凳下加混凝土垫块。

　　（4）浇筑混凝土时，要有专人负责看管钢筋，发现有钢筋移位或松扣的要及时将钢筋调整归位并绑扎牢固。

　　5．施工人员配合防水混凝土过程中不符合要求。

　　（1）每立方米混凝土中水泥用量不得小于320 kg/m3；掺有活性掺合料时，水泥用量不得少于280 kg/m3。

　　（2）砂率宜为35％～40％，泵送时可增至45％，灰砂比宜为1∶1.5～1∶2.5。

　　（3）水灰比不得大于0.55，具体要求见表1-1。

　　（4）普通防水混凝土坍落度不宜大于50 mm。防水混凝土采用预拌混凝土时，入泵坍落度宜控制在140±20 mm，入泵前坍落度每小时损失值不应大于30 mm，坍落度总损失值不应大于60 mm。

　　（5）掺加引气剂或引气型减水剂的混凝土还应进行含气量试验，混凝土含气量应控制在3％～5％。

　　（6）防水混凝土采用预拌混凝土时，缓凝时间宜为6～8 h。

　　6．防水混凝土搅拌过程中将水一次全部倒入。

　　（1）准确计算、称量投料量：混凝土应严格按照选定的施工配合比配制，

　　根据当天测定的集料含水率，计算出施工配合比各种材料的实际用量，各种材料用量要逐一计量。水泥、水、外加剂掺和料计量允许偏差不应大于±1％；砂、石计量允许偏差不应大于±2％。外加剂的掺加方法遵从所选外加剂的使用要求，使用减水剂时，减水剂宜预溶成一定浓度的溶液。现场搅拌投料顺序为：石子→砂→水泥→掺和料水→外加剂。 投料先干拌0.5～1 min后再加水，水分3次加入。

　　（2）控制搅拌时间：防水混凝土应采用机械搅拌，搅拌时间不应小于2 min，掺入引气型外加剂时，则搅拌时间为2～3 min，掺其他外加剂时，应根据外加剂的技术要求确定搅拌时间。

　　7．防水混凝土运输至现场后出现离析，但施工人员将其直接使用。

　　（1）混凝土运输应保持连续均衡，间隔时间不应超过1.5 h，在初凝前浇筑完毕。运送距离远或气温较高时，可加入缓凝型减水剂。

　　（2）混凝土运送道路必须保持平整、畅通，尽量减少运输的中转环节，以防止混凝土拌合物产生分层、离析及水泥浆流失等现象。

　　（3）防水混凝土拌合物在运输后如出现离析，必须进行二次搅拌。当坍落度损失后不能满足施工要求时，应加入原水灰比的水泥浆或二次掺加减水剂进行搅拌，严禁直接加水。

　　（4）注意坍落度损失，浇灌前坍落度每小时损失值不应大于30 mm，坍落度总损失值不应大于60 mm。

　　8．防水混凝土浇灌过程中出现分层离析。

　　（1）当混凝土入模自落高度大于2 m时应采用串筒、溜槽、溜管等工具进行浇灌，以防止混凝土拌合物分层离析。

　　（2）混凝土应分层连续浇灌，分层厚度为振动捧有效作用长度（实测）的1.25倍，一般50 mm棒作用长度为350～385 mm，分层厚度为400～480 mm。

　　（3）分层浇灌时，第二层防水混凝土浇灌时间应在第一层初凝以前，将振捣器垂直插入到下层混凝土中不小于50 mm，插入要迅速，拔出要缓慢，振捣时间以混凝土表面浆出齐、不冒泡、不下沉为宜，严防过振、漏振和欠振而导致混凝土离析或振捣不透。

　　9．底板混凝土浇筑过程中设置施工缝，但未采取止水措施。 底板混凝土浇筑。底板混凝土应连续浇筑，不宜设置施工缝，如确需留置施工缝时，应按照设计要求，采取有效的止水措施。底板混凝土要分层浇筑，每次浇筑厚度为400～500 mm。浇筑上层混凝土必须在下一层混凝土初凝前完成。

　　10．墙体混凝土浇筑过程中直接浇筑混凝土。 墙体混凝土浇筑。首先应在墙底均匀浇筑50 mm厚与墙体混凝土同配比的水泥砂浆，再正式浇筑墙体混凝土。

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